Das Umstellungsprojekt der Elektrofahrzeuge des Automobilherstellers wurde dank Flexiscreen beschleunigt
Die Umstellung eines weltweit führenden Automobilkonzerns auf die Produktion von Elektrofahrzeugen ist eines der ehrgeizigsten Umstellungsprojekte in der Automobilindustrie. Die Umstellung bestehender Fabriken und der Bau neuer Anlagen beruhen auf einem effektiven Management komplexer Bauprojekte. Der Kunde stand an drei großen Standorten in Europa und den Vereinigten Staaten vor derselben Herausforderung: Wie können die Innenausbauarbeiten begonnen werden, während die Rohbau- und Fassadenarbeiten noch im Gange sind?
Drei Standorte, eine Wetterschutzlösung
Nach einem telefonischen Erstgespräch und einer Besichtigung vor Ort am ersten Standort empfahl Westgate Global Flexiscreen. Dieses abgehängte modulare Paneelsystem wird an der bestehenden Stahlkonstruktion eines Gebäudes befestigt, ohne dass ein zusätzlicher Rahmen oder ein zusätzliches Gerüst erforderlich ist, wodurch sowohl die Komplexität als auch der Platzbedarf der Installation reduziert werden. Aufgrund des geringen Platz- und Personalbedarfs war dieses System besonders gut für stark ausgelastete Bauumgebungen, in denen Platz und Zugang knapp sind, geeignet.
Das einzigartige V-Überlappungsdesign von Flexiscreen eigente sich ideal für das Projekt. Überlappende Paneele erzeugen eine wetter- und staubdichte Abdichtung in jeder beliebigen Höhe und Länge, wodurch sie ideal für den Einsatz in großen Baustellenumgebungen sind. Zugangspunkte, Rolltore und Vorhänge wurden ebenfalls in das Design integriert, sodass das System die Arbeiten schützte, ohne die Bewegung von Personen, Maschinen oder Materialien in und aus der Struktur einzuschränken.
Obwohl der Wetterschutz das Hauptziel an allen drei Standorten war, wurde die spezifische Konfiguration an die Anforderungen jedes Standorts angepasst und von einem anderen Auftragnehmer in jeder Region verwaltet.
Ungarn: zukunftsorientierter Plan
Die erste Installation fand in einer brandneuen, speziell errichteten Anlage in Ungarn statt, die der Kunde als „zukunftsorientierten Plan der Automobilfertigung“ bezeichnete. Mit einem Zielvolumen von bis zu 150.000 Fahrzeugen pro Jahr war die termingerechte Inbetriebnahme des Werks eine strategische Priorität für die Umstellung des Kunden auf Elektromobilität.
Die ursprüngliche Spezifikation sah eine Wetterschutzlösung vor. Dadurch sollten Ausbauarbeiten parallel zur Fertigstellung der Fassade durchgeführt werden können. Es wurden mehr als 2.000 m² Flexiscreen eingesetzt, wodurch die Innenarbeiten früher beginnen konnten und das gesamte Projektrisiko reduziert werden konnte. Zusätzlich zum ursprünglich angeforderten Wetterschutz wurde Flexiscreen in den Innenbereichen auch zur Gewährleistung von Staubschutz zwischen benachbarten Arbeitsbereichen und zu möglichen Betonarbeiten bei kaltem Wetter eingesetzt. Der Erfolg auf dieser Vorzeigebaustelle öffnete die Tür für weitere globale Projekte.
Deutschland: Neuerfindung einer jahrhundertealten Anlage
Ein traditionsreicher deutscher Produktionsstandort wurde für 650 Millionen Euro in einen Produktionsstandort für reine Elektrofahrzeuge umgewandelt. Der Umfang und das Erbe des Standorts brachten zusätzliche komplexe Arbeiten mit sich, und die Bauarbeiten mussten ohne Verzögerung fortgesetzt werden, um Unterbrechungen des laufenden Betriebs zu vermeiden. Dank der Fähigkeit von Flexiscreen, eine staubdichte Abdichtung um bestehende Leitungsdurchführungen, Rohre und Stahlkonstruktionen zu schaffen, war das System ideal für diesen Standort. Die 5.000 m² umfassende Installation sorgte für Wetterschutz und verhinderte, dass Staub in angrenzende Bereiche gelangte, und bot die erforderliche ausgezeichnete Abdichtung, damit die Arbeiten fortgesetzt werden konnten.
Das Projekt in Deutschland zeigte einen weiteren Vorteil: Da das Flexiscreen-System modular und demontierbar ist, konnten die Paneele während des Baufortschritts mehrmals abgebaut, versetzt und erneut installiert werden, wodurch durch sorgfältige Wiederverwendung bis zu 15.000 m² Wetterschutz geboten wurden. Dies lieferte Vorteile in puncto Kosten und Nachhaltigkeit gegenüber Einweg- oder Wegwerfalternativen und reduzierte den Abfall, der mit temporären Absperrungen in dieser Größenordnung verbunden ist.
USA: Lieferkettenaufbau
Das dritte Projekt war der Bau einer eine Million Quadratfuß großen Batteriemontageanlage im Süden der Vereinigten Staaten. Die Anlage war für die Lieferung von Batterien für einen nahegelegenen Produktionsstandort für rein elektrische Fahrzeuge bestimmt und stellte damit ein wichtiges Glied in der nordamerikanischen Elektrofahrzeug-Lieferkette des Kunden dar. Da bei einem Projekt dieser strategischen Bedeutung kein Spielraum für Verzögerungen bestand, wurden 3.000 m² Flexiscreen spezifiziert und installiert, wodurch sich die Bauphasen überlappen konnten und aktive Arbeitsbereiche geschützt werden konnten.
