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Referenzprojekt – Ford
Unternehmen: Ford
Standort: Köln-Niehl, Deutschland
Übersicht: Trennung von Produktions-, Montage- und Lagerräumen
Lösung: Flexiwall
Dabei galt es, das Kontaminationsrisiko von Öl-, Metall- und Staubpartikel aus der Motorenproduktion zu bewältigen und gleichzeitig klare Trennungen zwischen diesem und dem neu zu schaffenden Batteriemodulbereich zu gestalten.
Zur Lösung dieser Herausforderung arbeitete Ford mit Westgate Global zusammen, einem Spezialisten für flexible Trennwandlösungen. Westgate Global empfahl den Einsatz des Flexiwall-Systems, um die Motorenproduktion von den angrenzenden Bereichen für Batteriemodul-Montage und -Lagerung zu trennen.
Dies ermöglichte eine bessere Kontrolle des Kontaminationsrisikos und stellte sicher, dass die sensibleren Betriebsprozesse rund um die Batteriemodule in einem getrennten Bereich ablaufen konnten.
Wichtige Ansatzpunkte des Projektes:
Erhöhung der Betriebseffizienz:
Durch den Einsatz des Flexiwall-Systems konnte Ford zwei deutlich abgetrennte Bereiche schaffen – einen für die Diesel-Motorenproduktion und einen für die Batteriemodul-Montage und Lagerung. Diese distinktive Trennung sorgte für eine effizientere Nutzung des Raums und eine bessere Organisation der Produktions- und Betriebsprozesse.
Kontaminationsschutz:
Dank des Flexiwall-Systems konnte die Halle in zwei Bereiche unterteilt werden, wodurch das Risiko verringert wurde, dass Staub- und Schmutzpartikel aus der Motorenproduktion die empfindliche Batterie-Montage kontaminieren. Somit wird die Sauberkeit und Integrität der EV-Batterien im Montage- und Lagerbereich gewährleistet.
Brandschutz:
Um den anspruchsvollen Sicherheitsanforderungen von Ford gerecht zu werden, empfahl Westgate Global, die Trennwand aus einem speziellen Polyurethan-beschichteten Glasfasergewebe zu fertigen. Dieses Material entspricht der Norm DIN EN 13501-1 A2 s1 d0, was bedeutet, dass es im Brandfall weder zur Flammenbildung noch zu brennenden Tropfen führt und somit einen hohen Grad an Sicherheit gewährt.
Westgate Global stand in enger Zusammenarbeit mit Ford, um zu garantieren, dass alle individuellen Anforderungen berücksichtigt wurden. Das Flexiwall-System wurde speziell für die Halle entworfen, um die Architektur des Gebäudes und die des Kuppeldaches einzubeziehen. Es wurde darauf geachtet, dass die Installation schnell und ohne großartige Störungen des laufenden Betriebs durchgeführt werden konnte. Abschnitte der Trennwand wurden entsprechend in Nachtarbeit errichtet.
Das erfahrene Montageteam von Westgate Global kümmerte sich darum, dass die Installation direkt neben bestehenden Maschinen und Kransystemen erfolgte, ohne den Produktionsprozess zu unterbrechen. Das Flexiwall-System ist leichtgewichtig, kompakt und lässt sich ohne Probleme auch in engen Räumen installieren. Die flexiblen Paneele wurden an der Decke montiert, und unter Spannung sicher am Boden verankert.
Insgesamt wurden fünf Flexiwall-Abschnitte mit einer Länge von über 150 Metern und einer Höhe von 11,5 Metern installiert, einschließlich drei Türen für den Fußgängerzugang, vier integrierter Flexicurtains für den Gabelstaplerverkehr und einem 4 Meter breiten Rolltor. Alle Komponenten wurden von Westgate Global als schlüsselfertige Lösung geliefert und installiert.
Dank der modularen Struktur des Flexiwall-Systems kann das System bei Bedarf leicht angepasst oder erweitert werden. Falls sich die Betriebsabläufe bei Ford ändern oder eine Umgestaltung der Produktionsflächen erforderlich wird, lässt sich das Flexiwall-System flexibel an die neuen Anforderungen anpassen.
Mit der Unterstützung von Westgate Global und dem Flexiwall-System konnte Ford erfolgreich die Herausforderungen rund um Staub, Schmutz und die Trennung der Produktionsbereiche bewältigen. Das Ergebnis war eine saubere, kontrollierte Umgebung für die Batterie-Montage und -Lagerung, die gleichzeitig den hohen Anforderungen an Sicherheit und Effizienz gerecht wurde.